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武器装备关系国家安危，其生产制造不可能完全依赖国外数控机床。虽然中国早在上世纪90年代就已成为全球数一数二的数控机床进口大国，但西方国家一直在卡我们的脖子。不仅采购渠道不畅、难以获得高端设备（注：欧洲就严禁5轴联动数控机床技术外泄，引进国必须保证不将之用于军事目的才能购买），而且必须接受外国厂商所谓“最终用户访问”（注：外方可借此获得数控机床的最终用途、使用情况等重要情报）的苛刻条件，极易造成失泄密。
为摆脱受制于人的局面，中国政府出台政策——国内数控机床厂商只要每年技术研发投入不低于产品销售额的5%，就能享受国家补贴。同时，数控机床被列为《国家中长期科学和技术发展规划纲要》确定的16个国家科技重大攻关项目之一。按照规划，到2020年，中国航空航天、船舶、汽车、发电设备制造所需要的高档数控机床，将70%至80%立足国内。
沈阳机床开发的A、C摆角高速加工中心，解决了航空领域的大型铝合金高速加工难题。济南第二机床厂开发的桥式5轴龙门加工中心，解决了航天领域的钛合金锻件加工难题。沈阳机床开发的大型车铣复合机床，整体提高了船舶大型曲轴加工的精度和加工效率，对于解决我国船舶动力落后问题发挥了积极作用。陕西秦川机床集团研发的5轴联动数控叶片磨床也已在黎明航空发动机公司的发动机叶片磨削生产线上得到应用，保证了航空企业的批量生产需要。
武汉重型机床厂研制的CKX53160数控单柱移动立式车铣床，完成了对三峡水电站550吨巨型水轮机转轮的加工任务。该厂还研制出重型7轴5联动车铣复合加工机床，可承重100 吨，能一次装夹完成大型军用船舶螺旋桨的全部工序加工。
特别值得一提的是大连机床2006年研发成功的国产首台9轴5联动数控机床，想当年苏联只从日本东芝搞到4台9轴数控机床，就让本国核潜艇静音性能大大提升，令西方苦心经营数十载、耗资数百亿美元建成的反潜探测网毁于一旦。
2010年调查表明，与10年前相比，国产数控机床占有率明显提升，其在军工、能源领域的应用数量增加了2倍，占整个机床使用量的三分之二，是进口数控机床数量的2倍。特别是1999年驻前南大使馆被炸后，痛定思痛的中国军工业得到大笔拨款，开始了规模空前的新一轮技改，并普遍采取“少量高端进口机床＋大批国产普通机床”相结合的模式。据悉，各军工集团“十二五”中后期进口机床数量比“十一五”下降近6成，以往的进口大户中航工业也下降了近15%。中船重工2013年安排的总投资中，进口设备金额不到5%。
但在看到可喜成绩的同时，我们仍不得不正视这样一个严肃的现实——目前，国内的中高端数控机床多系进口。即便能够组装制造，关键功能元部件——数控系统、数控刀架、主轴单元、刀库及滚珠丝杠副（注：一种传动装置）和滚动直线导轨副（注：起支撑和导向作用的部件）也严重依赖进口。
尤其是被称为“机床大脑”的数控系统（由显示器、控制器伺服、伺服电机和各种开关、传感器组成），因国内起步不久，90%的数控系统还需要从日本发那科（FANUC）和三菱（MITSUBISHI）、德国西门子（SIMENES）和利勃海尔等公司进口。其中，日本发那科和德国西门子就占据了全球高端数控系统市场80%的份额。
需要说明的是，外国对华销售机床都是把软件和单机分开卖的，比如利勃海尔数控系统16个软件包的总价（人民币200万至300万元）就相当于一台5轴联动机床（进口价格30万至47万美元），如此暴利简直是打劫。另外，国产的数控刀具在使用寿命、可靠性等方面也与国外存在很大差距，主要表现为耐用度较低，比如5轴联动数控机床，国外产品连续能工作1500小时无故障，而国产这一指标约为1000小时，相差三分之一。据悉，国产数控机床的故障大多发生在功能部件上，这是影响前者使用和推广的主要根源。
虽然从2013年起中国大幅减少进口日本机床，但由于高端产品不能自给，只得转向购买德国、美国、英国和意大利机床，价格上比较吃亏。有数据显示，2015年中国出口数控机床平均单价仅3万美元，而进口一台平均要花费16万美元。究其原因，还是在于国产机床附加值较低，缺乏高速、高精、复合、智能等方面的核心技术。
大连机床负责人就曾表示，该厂可以向国际先进水平追平95%，但剩下的5%绝非一个企业甚至一个行业就能做到，而是需要包括钢铁、冶金、标准件、数控、工艺、检测在内的全国工业战线一起努力，提升整体水平。
武器装备关系国家安危，其生产制造不可能完全依赖国外数控机床。虽然中国早在上世纪90年代就已成为全球数一数二的数控机床进口大国，但西方国家一直在卡我们的脖子。不仅采购渠道不畅、难以获得高端设备（注：欧洲就严禁5轴联动数控机床技术外泄，引进国必须保证不将之用于军事目的才能购买），而且必须接受外国厂商所谓“最终用户访问”（注：外方可借此获得数控机床的最终用途、使用情况等重要情报）的苛刻条件，极易造成失泄密。
为摆脱受制于人的局面，中国政府出台政策——国内数控机床厂商只要每年技术研发投入不低于产品销售额的5%，就能享受国家补贴。同时，数控机床被列为《国家中长期科学和技术发展规划纲要》确定的16个国家科技重大攻关项目之一。按照规划，到2020年，中国航空航天、船舶、汽车、发电设备制造所需要的高档数控机床，将70%至80%立足国内。
沈阳机床开发的A、C摆角高速加工中心，解决了航空领域的大型铝合金高速加工难题。济南第二机床厂开发的桥式5轴龙门加工中心，解决了航天领域的钛合金锻件加工难题。沈阳机床开发的大型车铣复合机床，整体提高了船舶大型曲轴加工的精度和加工效率，对于解决我国船舶动力落后问题发挥了积极作用。陕西秦川机床集团研发的5轴联动数控叶片磨床也已在黎明航空发动机公司的发动机叶片磨削生产线上得到应用，保证了航空企业的批量生产需要。
武汉重型机床厂研制的CKX53160数控单柱移动立式车铣床，完成了对三峡水电站550吨巨型水轮机转轮的加工任务。该厂还研制出重型7轴5联动车铣复合加工机床，可承重100 吨，能一次装夹完成大型军用船舶螺旋桨的全部工序加工。
特别值得一提的是大连机床2006年研发成功的国产首台9轴5联动数控机床，想当年苏联只从日本东芝搞到4台9轴数控机床，就让本国核潜艇静音性能大大提升，令西方苦心经营数十载、耗资数百亿美元建成的反潜探测网毁于一旦。
2010年调查表明，与10年前相比，国产数控机床占有率明显提升，其在军工、能源领域的应用数量增加了2倍，占整个机床使用量的三分之二，是进口数控机床数量的2倍。特别是1999年驻前南大使馆被炸后，痛定思痛的中国军工业得到大笔拨款，开始了规模空前的新一轮技改，并普遍采取“少量高端进口机床＋大批国产普通机床”相结合的模式。据悉，各军工集团“十二五”中后期进口机床数量比“十一五”下降近6成，以往的进口大户中航工业也下降了近15%。中船重工2013年安排的总投资中，进口设备金额不到5%。
但在看到可喜成绩的同时，我们仍不得不正视这样一个严肃的现实——目前，国内的中高端数控机床多系进口。即便能够组装制造，关键功能元部件——数控系统、数控刀架、主轴单元、刀库及滚珠丝杠副（注：一种传动装置）和滚动直线导轨副（注：起支撑和导向作用的部件）也严重依赖进口。
尤其是被称为“机床大脑”的数控系统（由显示器、控制器伺服、伺服电机和各种开关、传感器组成），因国内起步不久，90%的数控系统还需要从日本发那科（FANUC）和三菱（MITSUBISHI）、德国西门子（SIMENES）和利勃海尔等公司进口。其中，日本发那科和德国西门子就占据了全球高端数控系统市场80%的份额。
需要说明的是，外国对华销售机床都是把软件和单机分开卖的，比如利勃海尔数控系统16个软件包的总价（人民币200万至300万元）就相当于一台5轴联动机床（进口价格30万至47万美元），如此暴利简直是打劫。另外，国产的数控刀具在使用寿命、可靠性等方面也与国外存在很大差距，主要表现为耐用度较低，比如5轴联动数控机床，国外产品连续能工作1500小时无故障，而国产这一指标约为1000小时，相差三分之一。据悉，国产数控机床的故障大多发生在功能部件上，这是影响前者使用和推广的主要根源。
虽然从2013年起中国大幅减少进口日本机床，但由于高端产品不能自给，只得转向购买德国、美国、英国和意大利机床，价格上比较吃亏。有数据显示，2015年中国出口数控机床平均单价仅3万美元，而进口一台平均要花费16万美元。究其原因，还是在于国产机床附加值较低，缺乏高速、高精、复合、智能等方面的核心技术。
大连机床负责人就曾表示，该厂可以向国际先进水平追平95%，但剩下的5%绝非一个企业甚至一个行业就能做到，而是需要包括钢铁、冶金、标准件、数控、工艺、检测在内的全国工业战线一起努力，提升整体水平。
