加工中心是加工性能强，精度效率高的新型加工设备。它的诞生得力于近年来数控技术的不断升级发展和加工制造业高要求的加工需求。加工中心最大的特点就是根据零件图纸上加工工艺的要求，编制合理的加工程序以及选择合适的加工刀具即可完成无人值守的自动化复杂加工。却别与传统的机床，铣床节省了大量的人力成本。那么加工中心的加工精度和加工效率是否还有上升空间，能不能继续提高呢？答案是：有的。
行业数据表明，加工中心的实际切削时间只占整体作业时间的55%，影响加工中心加工效率的因素还有很多。事实上与进口的高端加工中心相比，我们日常使用的加工中心在主轴转速方面的差距并不大。也就是说硬件配置的差距并不是影响加工中心精度和效率的核心因素。加工中心效率低还应该从编程、刀具、加工路线、切削量的选择等方面找寻原因。
注意编程技巧
编程是加工中心加工工件最基础也是最优先的工作。编程的优劣直接作用于加工中心最终的加工精度和加工效率。巧妙运用主程序和子程序，在主程序中反复调用子程序，直到完成加工。不仅可以确保加工尺寸的一致性还可以提高其加工效率。此外，减少数控系统的累计误差可以确保加工精度。
刀具的选择和正确安装
不论是数控加工还是普通加工，刀具因是直接作用于工件的，是决定工件加工精度和表面质量重中之重。特别是工件在数控加工中心上加工，刀具事先都储存在刀库中，一旦开始加工不得随意更换。所以刀具选择总的原则是：安装调整方便、刚性好、耐用度和精度高等。选择性能好材料刀具，如抗磨抗热性好，具有涂层技术。选择高精度刀片以满足高速，高强度的切削加工技术的不同要求。

高精度加工中心
合理的加工路线
我们会发现加工同样的工件，加工效率也会有差别。这里的差异主要体现在加工路线的选择方面，加工路线和加工顺序是可以优化工件加工效率的基础。具体来说要结合工件的工艺性要求去选择合适的进刀方式，以确保工件的切削加工精度和加工效率。在铣削平面工件外轮廓时，应安排好刀具的切入、切出路线。尽量沿轮廓曲线的延长线切入、切出，以免交接处出现刀痕。同时在铣削加工中应根据工件情况选择顺铣还是逆铣。此外在多轴联动加工的环境下应尽量缩短加工路线，减少刀具空程移动时间简洁，准确是合理加工路线的要点。
切削量的合理选择
切削用量是加工中心主运动和进给运动的重要参数，对工件加工精度、加工效率以及刀具磨损有着重要的影响。切削量选择的基本原则是：刚度允许的条件下，粗加工取较大的切削深度，以减少走刀次数，提高工件生产率；精加工一般取较小的切削深度，以获得较高的表面质量。
影响工件最终的加工精度和加工效率，除了加工中心配置的差异意外，加工路线设置、刀具的选择和正确安装、切削量的合理选择、编程的技巧这些都是可以决定加工中心精度和效率的重要因素，而且不需要消耗太多的加工成本。成海机床推荐大家从这些方面着手以最低的成本提高加工中心的加工效率和精度。