橡胶混炼过程中易出现的问题及解决方法

开炼机混炼橡胶时，常常会出现如粘辊和脱辊、配合剂分散不匀、焦烧等问题。这些问题的出现的确令人烦恼。因为他们的出现不仅使混炼的时间大大延长，而且还影响混炼胶的质量，严重者造成胶料报废。因此每个炼胶人员在混炼过程中如何防止和解决这些问题很关键。当然，造成这些问题的原因有很多，且各不相同，但要防止和解决这些问题必须弄清楚问题的起因。一旦了解
了问题的确切原因，则解决的办法也就很简单。
下面就谈谈如何防止和解决上述问题的一些办法。
1粘辊和脱辊
橡胶混炼过程中粘辊和脱辊现象是比较常见的，其主要原因有以下几种：
1)生胶
有些生胶如氯丁橡胶、丙烯酸酯橡胶、聚醚橡胶等在混炼过程中易粘辊。尽管在混炼过程中采取了一些防范措施和处理办法，但往往却不能获得满意的效果。然而有些生胶如顺丁橡胶、乙丙橡胶则不易包辊。在混炼过程中同样也采取了一些措施，但效果也并不满意。因此粘辊和脱辊与生胶的品种有着密切的关系。一般来说，大多数极性橡胶易粘辊，非极性橡胶则不易粘辊。因此混炼之前应掌握什么生胶易粘辊而什么生胶不易粘辊，做到心中有数。
2)配合剂
由于配合剂造成的粘辊与脱辊现象非常多。如果配方中软化剂过多，则混炼胶硬度不高而引起混炼胶易粘辊。但配方中的填充剂过多，混炼极易脱辊。特别是易粘辊的生胶，如果软化剂用量大，粘辊现象很严重，就氯丁橡胶胶料而言，如果硬度(邵尔A)在60以下，粘辊现象比较严重，从而使正常的割刀翻炼无法进行，薄通更不用说。遇到这种情况，需要两个炼胶人员密切配合，一人
割刀，一人用少量滑石粉覆盖辊筒表面，只有这样才能使翻炼、薄通正常进行。这里应注意的是千万不可涂覆得过多，否则会影响胶料质量。当然还有其他方法，如使用酒精或其他溶剂都可使粘辊胶料扒下。尽管这些方法不太科学，但非常实用，用此方法制备的胶料符合技术指标。如果丁腈橡胶胶料中的硬质炭黑比较多，且软化剂又很少，则其在混炼过程中易脱辊。遇到这种情况，可先在合适的辊距下加完各种配合剂，然后在较小的辊距下使胶料包快辊进行混炼、翻炼，其效果也是非常理想的。上述两种情况在实际生产中经常
碰到。此外，希望各位同仁应注意下述情况，即在丙烯酸酯橡胶混炼过程中，尽量用硬脂酸涂覆辊筒表面，以减轻粘辊现象，但有时却达不到所期望的效果，这与配方设计有很大的关系。如果配方中的炭黑品种，硫化剂及促进剂使用得当，其混炼效果比较好。反之，会使混炼难以进行。丁腈橡胶属于不易粘辊的橡胶，但用沉淀法白炭黑作为补强剂时，往往会出现严重粘辊现象。遇到这种情况，不必担忧，在混炼后期胶料会自行脱辊。有经验的配方设计人员在设计配方时会注意到哪种胶料易粘辊，以避免给加工工艺带来许多不利因素，从而使工艺过程能够顺利进行。氟硅橡胶胶料极易粘辊使混炼不能正常进行，因此有经验的配方设计人员往往在不影响氟硅橡胶胶料性能的前提下加入一些硅橡胶，以减轻氟硅橡胶在混炼过程中的粘辊和脱辊现象，其效果是非常明显的。
由配合剂引起混炼过程中的粘辊和脱辊现象比较普遍，以上所举的几种情况就是这样，但是只要我们找出问题的症结所在，就不难找到解决问题的方法。因炼胶工人经验不足而引起的粘辊和脱辊现象在实际工作中也是司空见惯的。比如固马隆树脂、松焦油、松香的加入往往使胶料趋于粘辊，但只要在混炼过程中稍加注意哪些生胶、配合剂易粘辊，哪些不易粘辊，就会在加料顺序上稍加变通。只有这样才能使胶料的粘辊现象大大减轻，从而使混炼能够正常进行。作为一名炼胶人员，遇到问题时除了寻找客观原因外，着重还要检查自身原因，是不是尽最大努力找出问题的症结，只有这样才能使自己的技术水平不断提高。
3)辊温
掌握好混炼温度是保证混炼胶质量的一个重要环节。每种生胶在混炼过程中都有其最佳的混炼温度。如果温度不适宜，会给混炼带来许多不利的因素。
比如，氯丁橡胶、氯醚橡胶及丙烯酸酯橡胶在温度较高的情况下混炼时，粘辊现象严重，胶料无法从炼胶机上扒下。严重者造成胶料焦烧。为了促使不易包辊的胶料在混炼过程中有良好的包辊性能，往往通过提高混炼温度来解决。 比如：丁基橡胶、乙丙橡胶胶料的实际混炼温度高于其他胶料。只有这样，才能够保证胶料在正常的混炼过程中有较好的包辊性。
有些生胶由于其自身原因，必须在较高的温度下进行塑化、混炼。粉末状氯化聚乙烯就是其中的一例，如果温度较低，则塑化速度慢，且效果不好，此外还直接影响混炼胶质量。对于硅橡胶来说，混炼温度要低，以避免粘辊。但是，当加入硫化剂尤其是DCP后，混炼温度应适当提高，一般为40"50℃，因为DCP的熔点是39℃，如果低于这个温度，DCP不易分散，而使胶料含有大量的DCP粒子，从而影响胶料

开炼机混炼橡胶时，常常会出现如粘辊和脱辊、配合剂分散不匀、焦烧等问题。这些问题的出现的确令人烦恼。因为他们的出现不仅使混炼的时间大大延长，而且还影响混炼胶的质量，严重者造成胶料报废。因此每个炼胶人员在混炼过程中如何防止和解决这些问题很关键。当然，造成这些问题的原因有很多，且各不相同，但要防止和解决这些问题必须弄清楚问题的起因。一旦了解
了问题的确切原因，则解决的办法也就很简单。
下面就谈谈如何防止和解决上述问题的一些办法。
1粘辊和脱辊
橡胶混炼过程中粘辊和脱辊现象是比较常见的，其主要原因有以下几种：
1)生胶
有些生胶如氯丁橡胶、丙烯酸酯橡胶、聚醚橡胶等在混炼过程中易粘辊。尽管在混炼过程中采取了一些防范措施和处理办法，但往往却不能获得满意的效果。然而有些生胶如顺丁橡胶、乙丙橡胶则不易包辊。在混炼过程中同样也采取了一些措施，但效果也并不满意。因此粘辊和脱辊与生胶的品种有着密切的关系。一般来说，大多数极性橡胶易粘辊，非极性橡胶则不易粘辊。因此混炼之前应掌握什么生胶易粘辊而什么生胶不易粘辊，做到心中有数。
2)配合剂
由于配合剂造成的粘辊与脱辊现象非常多。如果配方中软化剂过多，则混炼胶硬度不高而引起混炼胶易粘辊。但配方中的填充剂过多，混炼极易脱辊。特别是易粘辊的生胶，如果软化剂用量大，粘辊现象很严重，就氯丁橡胶胶料而言，如果硬度(邵尔A)在60以下，粘辊现象比较严重，从而使正常的割刀翻炼无法进行，薄通更不用说。遇到这种情况，需要两个炼胶人员密切配合，一人
割刀，一人用少量滑石粉覆盖辊筒表面，只有这样才能使翻炼、薄通正常进行。这里应注意的是千万不可涂覆得过多，否则会影响胶料质量。当然还有其他方法，如使用酒精或其他溶剂都可使粘辊胶料扒下。尽管这些方法不太科学，但非常实用，用此方法制备的胶料符合技术指标。如果丁腈橡胶胶料中的硬质炭黑比较多，且软化剂又很少，则其在混炼过程中易脱辊。遇到这种情况，可先在合适的辊距下加完各种配合剂，然后在较小的辊距下使胶料包快辊进行混炼、翻炼，其效果也是非常理想的。上述两种情况在实际生产中经常
碰到。此外，希望各位同仁应注意下述情况，即在丙烯酸酯橡胶混炼过程中，尽量用硬脂酸涂覆辊筒表面，以减轻粘辊现象，但有时却达不到所期望的效果，这与配方设计有很大的关系。如果配方中的炭黑品种，硫化剂及促进剂使用得当，其混炼效果比较好。反之，会使混炼难以进行。丁腈橡胶属于不易粘辊的橡胶，但用沉淀法白炭黑作为补强剂时，往往会出现严重粘辊现象。遇到这种情况，不必担忧，在混炼后期胶料会自行脱辊。有经验的配方设计人员在设计配方时会注意到哪种胶料易粘辊，以避免给加工工艺带来许多不利因素，从而使工艺过程能够顺利进行。氟硅橡胶胶料极易粘辊使混炼不能正常进行，因此有经验的配方设计人员往往在不影响氟硅橡胶胶料性能的前提下加入一些硅橡胶，以减轻氟硅橡胶在混炼过程中的粘辊和脱辊现象，其效果是非常明显的。
由配合剂引起混炼过程中的粘辊和脱辊现象比较普遍，以上所举的几种情况就是这样，但是只要我们找出问题的症结所在，就不难找到解决问题的方法。因炼胶工人经验不足而引起的粘辊和脱辊现象在实际工作中也是司空见惯的。比如固马隆树脂、松焦油、松香的加入往往使胶料趋于粘辊，但只要在混炼过程中稍加注意哪些生胶、配合剂易粘辊，哪些不易粘辊，就会在加料顺序上稍加变通。只有这样才能使胶料的粘辊现象大大减轻，从而使混炼能够正常进行。作为一名炼胶人员，遇到问题时除了寻找客观原因外，着重还要检查自身原因，是不是尽最大努力找出问题的症结，只有这样才能使自己的技术水平不断提高。
3)辊温
掌握好混炼温度是保证混炼胶质量的一个重要环节。每种生胶在混炼过程中都有其最佳的混炼温度。如果温度不适宜，会给混炼带来许多不利的因素。
比如，氯丁橡胶、氯醚橡胶及丙烯酸酯橡胶在温度较高的情况下混炼时，粘辊现象严重，胶料无法从炼胶机上扒下。严重者造成胶料焦烧。为了促使不易包辊的胶料在混炼过程中有良好的包辊性能，往往通过提高混炼温度来解决。 比如：丁基橡胶、乙丙橡胶胶料的实际混炼温度高于其他胶料。只有这样，才能够保证胶料在正常的混炼过程中有较好的包辊性。
有些生胶由于其自身原因，必须在较高的温度下进行塑化、混炼。粉末状氯化聚乙烯就是其中的一例，如果温度较低，则塑化速度慢，且效果不好，此外还直接影响混炼胶质量。对于硅橡胶来说，混炼温度要低，以避免粘辊。但是，当加入硫化剂尤其是DCP后，混炼温度应适当提高，一般为40"50℃，因为DCP的熔点是39℃，如果低于这个温度，DCP不易分散，而使胶料含有大量的DCP粒子，从而影响胶料
