工作原理：
所谓真空干燥，就是将干燥物料处于真空条件下，进行加热干燥。如果利用真空泵进行抽气抽湿，则加快了干燥速度。
真空干燥是将被干燥物料处于真空条件下进行加热干燥。它利用真空泵进行抽气抽湿，使工作室处于真空状态，物料的干燥速率大大加快，同时也节省了能源。真空干燥设备分为静态干燥和动态干燥机。
方形圆形真空干燥机


FZG/YZG系列方形真空干燥机属静态式真空干燥机。真空干燥是将干燥物料处于真空条件下进行加热干燥。它利用真空泵进项抽气抽湿，使工作室处于真空状态，物料的干燥速率大大加快，同时节省了能源。具有干燥物品速度快、污染小、不对被干燥物品的内在质量造成破坏的优点。
工作原理:
将物料放入箱体内的加热管架上的料盘内，然后抽呈真空状态。物料在真空状态下受热干燥，速率会大大加快，同时也节省了能源。物料在少氧、真空状态下脱水干燥出来的产品在色、香、味等方面优于有氧热风干燥。物料中排出的溶剂可通过冷凝器加以回收利用。
真空干燥箱一般是按照烘盘的数量来确定干燥箱的体积大小,标准的有8个烘盘的、16烘盘、24烘盘、32烘盘、48烘盘、60烘盘、72烘盘的.加热方式有：蒸汽、热水、导热油、电热.通常情况下一般是蒸汽和电加热用的比较多.箱体内部有烘架,烘盘放在烘架上.如果是电加热烘盘下面是电热管,如果是蒸汽加热烘盘下面就是散热器盘管.
真空干燥箱拥有多种加热方式可选：电加热、水加热、蒸汽加热、导热油加热。
特点:
1、液体的气化速度随着大气压的下降而提高（真空下物料溶液的沸点降低，使蒸发的传热推动力增大，因此对一定的传热量可以节省蒸发器的传热面积。蒸发操作的热源可采用低压蒸汽或废热蒸汽及热水循环）。
2、配上冷凝回收装置，溶剂能回收。
3、密封状态下干燥，洁净、无污染。在干燥前可进行消毒处理，干燥过程中无任何不纯物混入
4、蒸发器热损失少，蒸发操作的热源可采用低压蒸汽或废热蒸汽。
5、属于静态真空干燥器，故干燥物料的形体不会损坏。
6、本机能在较低温度下得到较高的干燥速率，热量利用充分，主要适用于对热敏性物料和含有容剂及需回收溶剂物料的干燥。在干燥前可进行消毒处理，干燥过程中任何不纯物无混入，本干燥器属于静态真空干燥器，故干燥物料的形成不会损坏。加热方式有：蒸汽、热水、导热油、电热。
圆形真空干燥机技术参数：

方形真空干燥机技术参数：

双锥回转回转真空干燥机

设备概述：
双锥回转真空干燥机是集混合、真空干燥于一体的干燥设备，设备主体为双锥形的回转罐体，罐内在真空状态下，向夹套内通入蒸汽或热水进行加热，热量通过罐体内壁与湿物料接触，湿物料吸热后蒸发的水汽，通过真空泵经真空排气管被抽走。由于罐体内处于真空状态，且罐体的回转使物料不断的上下内外翻动，故加快了物料的干燥速度，提高干燥效率，达到均匀干燥的目的。双锥回转真空干燥机系统主要由双锥回转真空干燥机、冷凝器 、除尘器 、真空抽气系统、加热系统、冷却系统 、电控系统等组成。
性能特点:
（1）真空干燥的过程中，筒体内的压力始终低于大气压力，气体分子数少，密度低，含氧量低，因而能干燥容易氧化的药品，减少物料染菌的机会。
（2）由于湿分在汽化 过程中温度与蒸汽压力成正比，故真空干燥 时，物料中的湿分在低温下就能汽化，达到低温干燥，特别适用于有热敏性物料 的药品生产。
（3）真空干燥可消除常压热风干燥 易产生的表面硬化现象，这是因为真空干燥物料内和表面之间压差大，在压力梯度 作用下，水分很快移向表面，不会出现表面硬化。
（4）由于真空干燥时，物料内和外部之间温度梯度 小，由于逆渗透 作用使得湿分能够独自移动并收集，有效克服热风干燥所产生的失散现象。

真空耙式干燥机

工作原理：
本机是一种新颖卧式间歇式真空干燥设备，湿物料经传导蒸发，被干燥物料从壳体上方正中间加入，在不断转动的耙齿的搅拌下，物料与壳体壁接触时，表面不断更新，被干燥物料受到蒸汽间接加热，而使物料水分气化，气化的水分由真空泵及时抽走，该机可同时采用夹层与耙齿同时加热方式，传热面积更大，热效率高，使其获得更高的干燥效率。由于操作真空度较高，被干燥物料表面水蒸气压力远大于干燥机壳体内蒸发空间的水蒸气压力，从而有利于被干燥物料内部水分和表面水分的排出，有利于被干燥物料的水分子运动，达到干燥目的。
性能特点:
（1） 适应性强，应用较广 由于耙式 真空干燥机利用夹套加热、高真空排气，所以几乎对所有不同性质、不同状态的物料都适应，特别适应易爆、易氧化、膏状物料的干燥。
（2） 产品质量好 由于干燥过程中，耙齿不断正反转动，被干燥物料搅拌均匀，避免物料的过热，水分也容易逸出，壳得到低温度的产品。由于产品粒度细，不需粉碎即可包装。
（3） 蒸汽耗量小 由于真空耙式干燥机多用蒸汽通入夹套，利用潜热加热物料，处理每公斤成品耗用蒸汽量较小，一般为1.3-1.8㎏蒸汽。
（4）按干燥物料的不同特性及要求，干燥机的密封系统可选择填料密封和机械密封两种，特殊的设计保证了密封性和使用寿命。
（5） 易于操作 真空耙式干燥机操作方便，定员少，劳动强度低。由于物料外逸损失减小，改善了环境卫生。
适应物料:
　　适用于在高温下易分解，聚合和变质的热敏性物料的低温干燥；被广泛地采用在制药、化工、食品、电子等行业。

真空盘式干燥机
工作原理和过程:
湿物料连续加入主机加料斗，打开上部电动真空球阀将物料轮流分配进入顶部两个料罐后，料罐上下部真空球阀轮换打开、关闭，物料在搅拌电机作用下连续地加到干燥器上部第一层干燥盘上，带有耙叶的耙臂做回转运动使耙叶连续的翻抄物料，使物料充分吸收热量，物料沿指数螺旋线流过干燥盘表面，在小干燥盘上的物料被移送到外缘，并在外缘落到下方的大干燥盘的外缘，在大干燥盘上的物料向里移动并从中间落料口落入下层小干燥盘中，大小干燥盘上下交替排列，物料得以连续的流过整个干燥器，中空的干燥盘内通入加热介质。加热介质由干燥盘的一端进入干燥盘面，从另一端导出。已干燥的物料从^后一层干燥盘落到壳体的带冷却底层，^后被耙叶移送到出料口排出底部两料罐，并经上下电动真空球阀轮换开关出料。湿份从物料中蒸发汽化后逸出，由设在上下部的料罐内被真空泵强制抽出，溶剂经冷凝器冷凝进入缓冲罐回收，湿份后排空。
干燥机流程：
适用于干燥温度要求很低的热敏性物料的干燥，如药品、维生素、生物制品、酶，含溶剂物料等。湿物料分批加入到能耐负压的定量加料器中，开启真空泵，使盘式干燥器呈负压状态后，通过连续闭锁器将物料均匀加入干燥器中进行干燥作业，干燥后的物料从干燥器底部的出料口排出。从物料中逸出的湿份经冷凝器和溶剂接受罐进行回收，整个操作过程在负压下进行。
适应物料：
密闭回收溶剂盘式连续干燥机流程适用于需回收溶剂的干燥过程和湿份为易燃、易爆、有毒物质，不能直接排入大气，必须进行回收处理的干燥过程。如湿份 为甲醇、乙醇、汽油、吡啶、石油醚、卤代烷烃、丙酮、甲醛等。在基本配置基础上，加设进出物料连续闭锁器、冷凝器、溶剂接收罐和真空 泵。从干燥器中逸出的湿份（溶剂蒸汽）从干燥器顶部进入溶剂回收冷凝器中，在冷却介质的冷却下凝结成溶剂液体，进入溶剂接收罐，不凝 气体离开溶剂接受罐由真空泵排空。冷却介质应根据溶剂的特性，选用冷却水或冷盐水。
技术参数:

单锥螺带真空干燥机

适用工况条件:
　　设备通常应用于粉料、颗粒状物料、浆料或粘稠体的混合、搅拌、可配备喷液喷淋系统，可按用户要求设计成真空状态、带压状态、加热或冷却等工艺条件，满足各种工艺状况下物料的混合、搅拌。
设备主要由驱动系统、电机减速机、机架、轴承、锥形筒体(带有夹套)、搅拌螺带、取样阀、填料密封等部件组成。设备采用电机减速机与搅拌螺带直连的方式，变频调速，转速0～20rpm，螺带与搅拌轴在特定胎具中进行焊接，使得螺带与桶壁的间隙均匀，确保了运转过程的稳定性；在搅拌轴和封头之间采用柔性石墨填料密封，有效的防止了外界杂质的进入。锥形筒体和椭圆封头都带有夹套，可通入不同种类的热介质并能承受一定压力，在搅拌混合的同时进行加热，实现物料的干燥目的，干燥效果较好，运行稳定。
可选配置：
◆可设计成抽真空或带压操作
◆可配备冷热夹层
◆上盖按用户要求设计成封头结构形式
◆密封装置：标准型填料密封，骨架密封，机械密封
◆出料阀：球阀、蝶阀，闸板阀可供选择
◆可配置喷液装置
◆增加切碎装置，能切碎任何尺寸的聚合物，以满足工艺要求

真空桨叶干燥机
概述：
1.空心轴上密集排列着楔型中空桨叶，热介质热水经空心轴流经桨叶，单位有效容积内传热面积很大。传热介质通过旋转接头，流经壳体夹套及空心搅拌轴，空心搅拌轴依据热介质的类型而具有不同的内部结构，以保证最佳的传热效果。
在桨叶及夹套通入热介质加热的同时，出料口上部同时进行真空抽湿，这样大大增加了设备的干燥强度。蒸发出来的水份由真空系统经水环式真空泵排出。
2.真空空心桨叶干燥机主要由传动机构、箱体、主轴搅拌、轴承体、出料调节机构、旋转接头等部件组成。
3.动力传输部分：主要由电动机、减速机、 主动齿轮 、从动齿轮 、轴间齿轮等组成。它的主要作用是把电机的动力传输给主轴搅拌部分,使其在额定转速范围内运转,也可根据用户要求选用变频调速或电磁调速配置进行变速运行。
4.主轴搅拌部分：主要由两根空心轴和其表面若干个楔形空心桨叶等组成。空心轴内设置传热(加热或冷却)介质(蒸汽、水、油等)回流管，两端或单端配置的旋转接头是这些介质进出的接口。运行时主轴搅拌部分对物料搅拌、推挤并进行加热或冷却。
5.轴承体部分：在主轴的两端,共配置了三个或两个轴承体，由轴承、轴承座、轴承盖、密封填料、填料压盖、检修盖等组成。动力端配置了主辅两个轴承体，主轴承体是主轴主要支撑点且作为轴向移动的定位点，辅助轴承体是为阻止轴头过大变形而设置的。非动力端轴承体除提供主轴的承力点外，主轴可以自由伸缩。各轴承体均设置了轴承的冷却结构。
6.出料调节机构主要由调节板、转轴、定位件等组成。