现场检查确认,机架区域(F1~F2)
1、各机架前后刮水板是否到位，液压控制阀门是否正常，避免风压波动造成刮水板回落。
2、各机架前导尺是否到位，操作侧和传动侧是否对中。
3、各机架的后护板是否到位，与下工作辊的高度差是否到达规定要求。
4、各机架刮板是否到位，挡住轧辊，刮板螺丝紧固，没有缺损。
5、各机架导尺，后导位护板上杂物是否检查清理干净。
飞剪区域(板头坑)
1、检查中间辊道护板是否窜位辊道和护板的间隙是否过大。
2、飞剪滑道是否堵塞，板头挡板要正常开启，板头斗子要放置正常。
3、高压水除磷箱内的板头等杂物要清理干净
4、入口夹送辊要正常降落，出口夹送辊要处于提升状态。
5、检查确认飞剪，剪刃是否在主位置。
操作牌、停送电牌的回收制度
操作牌的回收
1、安排专人验收各检修区域收回的操作牌。
2、严格按照登记表格进行填表记录，添清相应的时间、姓名、操作牌名称。
3、收回的操作牌登记完毕后，按标明的位置在台上挂放。
送电牌的更换
1、操作人员必须确认各区域操作牌完全收回后可要电。
2、由专人确认送电牌的奖回与相应部门换取奖回相同的停电牌。
3、按照停送电牌记录本的要求，准确清晰的记录时间和人员名称。
4、回收的停电牌登记完毕后，按照标明位置在台上挂放。
更换工作辊步骤
1、将工作辊、辊缝抬至换辊位置。
2、将工作辊辊头对正，抬起活套。
3、开出前、后导卫及刮水板。
4、下工作辊平衡收回。
5、下工作辊滑道抬起。
6、工作辊换辊，推拉缸翻起。
7、下接轴卡紧装置卡紧。
8、下工作辊刮板打开。
9、抽出下工作辊到固定位置。
10、上工作辊平衡收回(落在下工作辊的位置)
11、上工作辊卡紧装置卡紧。
12、上工作辊刮板打开。
13、抽出工作辊至横移车上。
14、将横移车移动至装辊位置。
15、推入新工作辊。
工作辊换辊完毕
一、装工作辊的操作步骤与抽工作辊操作步骤相反。
支撑辊的水平调整
1、将工作辊辊缝抬至30㎜左右。
2、打开侧导板至1000㎜处。
3、将直径20㎜铜棒放至离辊端200㎜左右。
4、作水平调整(手动调整)
5、两侧实际偏差值小于0.05㎜为准。
6、如果某机架辊缝偏差值过大要根据实际测量的差值进行人工手动调整。
工作辊缝调整的准备工作与调整
1、确认操作牌全部回收。
2、确认停电牌全部收回。
输入支撑辊、工作辊辊位
1、工作辊辊径的输入。
2、支撑辊辊径的输入。
工作辊辊缝零调、压力调整步骤
1、确认支撑辊辊径输入无误，确认工作辊辊径输入无误。
2、液压压下正常复位。
3、工作辊平衡缸投入正常。
4、活套落下。
5、轧机以调整辊缝的速度爬行(有专人监护防止啃辊)
6、将画面调至零位，调整画面点击自动零调。
7、在零调压力达到800时(合力)零调自动停止。
8、工作辊辊缝自动抬起。
零调完成
更换支撑辊，抽出的旧工作辊运回磨辊间，指挥吊车吊走地板盖。
更换支撑辊的步骤
1、打开上下支撑辊刮板。
2、推拉缸拉出下支撑辊。
3、指挥吊车将马架放在下支撑辊上。
4、推拉缸将下支撑辊推入。
5、将上支撑辊平衡落下。
6、上下支撑辊同时拉出。
7、用吊具将上支撑辊吊走。
8、用吊具将新支撑辊落在马架上。
9、将上下支撑辊同时推入。
10、挂上上支撑辊挡板。
11、上支撑辊平衡升起。
12、将下支撑辊拉出。
13、马架吊走。
14、用吊具将下支撑辊吊走。
15、用吊具将新辊落到换辊小车上。
16、用推拉缸将下支撑辊推入。
17、挂上下支撑辊挂板。
18、将推拉缸回位。
19、指挥吊车将地板盖落到位置。
20、将新工作辊放置滑道上。
21、对新工作辊扁头，推入新工作辊。
支撑辊更换完毕
支撑辊的水平调整
1、将工作辊辊缝抬至40㎜左右。
2、打开侧导板至1200㎜处。
3、将直径20㎜的铜棒放至辊面两端150㎜左右。
4、用手动方式将压下压至200T左右，做水平调整。
5、以两侧实际偏差值小于0.05㎜为准。
6、如果某机架的辊缝偏差值过大要根据实际测量的差值进行人工调整。
精轧区立辊的更换
更换立辊的准备工作
1、将新立辊吊到置处
2、将C形钩吊具准备好。
更换立辊的步骤
1、将立辊调到于立辊接轴垂直水平。
2、将立辊电机上的围栏和立辊周边的压盖螺丝用扳手卸下。
3、用C形钩具将立辊连接轴托起(接轴脱离立辊)用专用工具卡住，固定于两侧
4、C形钩落下，换上吊装立辊的专用工具。
5、将旧立辊吊出换上新立辊。
6、将新立辊辊头与连接轴端口对齐。
7、把固定于两侧的连接轴放下准备于立辊辊端对接。
8、换C形钩吊具把连接轴托起，取下专用卡具，连接轴于立辊对接。更换立辊完成。
保温罩的操作
正常生产时保温罩处于落下状态，精轧卡钢，或来料出现以外时将保温罩升起用废品推出装置，将废钢推出辊道，然后推出装置退回保温罩落下。
弯辊的操作
正常生产时，操作人员可通过监视器或目视观察钢板在轧机穿带的过程中是否正常。如果出两边浪时，可通过操作画面来增加弯辊力，若出现中间浪形时也可以通过操作画面来减小弯辊力来解决。
负荷分配
正常生产时因钢种、规格的不同各架轧机所分担的负荷也不同，要合理有效地进行负荷分配。
新工作辊数据的输入
根据轧制状态，要提前做好新工作辊数据的输入的工作。
换辊
轧制计划终了，或轧辊表面出现缺陷等情况，需要更换工作辊，按照换辊步骤，以及做好台上台下的各项准备工作。
模拟轧钢
全线设备正常投入，具备轧钢条件，加热出模拟钢，随模拟钢料的进行，进入中间辊道的区域后，操作员需观察辊道的运行速度。热金属检测器(即光电管)的工作状态，七架乍机的压下主传动速度以及活套角度等参数，直到模拟钢料出精轧机。
处理卡钢
生产中若遇到各种轧机内卡钢现象针对轧机区而言，轧制力超限，轧制力偏差超限轧机过凉，主传动故障，挂板、挂水板，接轴卡紧油系统故障等，诸多情况，都会造成轧机停车，钢板跑偏，堆等不能顺利完成轧制的情况需要操作员作出正确的判断，卡钢情况千变万化基本思路可概括以下几点：
(1)及时停车。
(2)主传动点动。
(3)关闭轧机冷却水。
(4)在合适的位置切割钢板时，需要落下两个机架的工作辊平衡并将活套电切掉。
(5)轧机点动前后轧废的钢板，用推床将钢板并用吊车吊走，切割零散的钢板。
精轧区的主要设备与参数
飞剪前导尺
用途：使中间坯处在轧制中心线，并顺利进入切头剪。
型式：液压、齿轮、齿条式
导尺最大开口度;1300㎜
导尺最小开口度：550㎜
切头飞剪
用途：切掉中间坯头尾
型式：转鼓式切头飞剪
转鼓中心距：1000㎜
剪刃布置型式：90。
剪刃长度：1300㎜
剪刃坯料最大厚度45㎜
剪刃坯料最大宽度1100㎜
剪切速度0.5～2m/s
剪切温度≥900。C
精轧高压水除磷机
用途：用于清除坯料表面产生二次氧化铁皮
高压水喷嘴压力18Mpa
喷嘴宽度1050mm
F1E立辊轧机
用途：将中间坯正确导入精轧机并对中间坯的边部进行轧制。
型式P附属型、上传动式(不可逆轧制)
轧制压力：1000KN
轧制力矩2*25KNm
轧辊规格φ650mm～φ600 mm*250 mm
开口度550～1300 mm
轧制速度：0～1.2～2.4m/s
主电机 110KW*2台
精轧机组：(工作辊)
用途：将中间坯轧制成品带钢
型式：四辊不可逆轧机。
工作材质：球墨铸铁
最大轧制力：F1～F4 2000KN/m
F5～F7 1500KN/m
工作辊最大开口度：F1～F7 70mm
工作辊直径：F1～F7 φ550～500mm
工作辊辊身长度：1400mm
主传动电机功率：F1～F4 4000KW F5～F6 3500KW F7 3200KW
工作辊弯辊力：F1～F4 1000KN(单侧) F5～F7 800KN(单侧)
精轧机组(支撑辊)
支撑辊直径：1260mm～1120mm
支撑辊辊身长度：1200mm
支撑辊辊身材质：合金锻钢
工作行程：3900mm
换辊方式：液压推拉式
精轧机组(导卫及活套)
用途：导卫用于增加钢板在穿带过程的稳定性。
用途：活套的作用是控制各机架间因速度波动造成的力。
入口侧导卫的最大开口度：1300 mm
入口侧导卫最小开口度：550 mm
精轧机组(横移小车)
用途：用于更换工作辊
型式：全液压横移式
换辊行程：4100 mm
粗轧
1、开轧温度
当板坯温度达不到开轧要求或是板坯局部黑窝，水印等必须重新回炉，不能轧制底温钢。
2、轧制控制
粗轧操作在轧制过程中只要监护，控制平辊立辊在咬钢，穿带运行过程中的各种变化，板坯轧制变化及运动状态。
3、当加热出炉钢坯上下表面温度差过大，在粗轧道次轧制中出现和翘头情况时。需要操作人员进行调整避免和翘头过大，损坏设备造成生产事故。
4、在道次轧制过程中，如发现出口的板形右侧弯，要及时调整辊缝，保证下道次正常轧制。
输入新辊辊径
首先检查新辊数据是否符合工艺要求，输入所换新辊的辊号、辊径、辊凸度、材质、与辊型，在换辊完成后，核对数据准确无误后点击发送。
粗轧换辊
换辊的准备工作
1、换辊准备人员要佩戴好劳动保护用品。
2、准备好吊辊工具、地板盖、钓具
换辊步骤
1、将前后导位移出，挡水板开出。
2、上辊平衡落下，使上辊座落在下辊固定销上。
3、推拉缸推出到位。
4、打开上下辊挡板。
5、接轴装置卡紧。
6、推拉缸把辊拉出。
7、用吊辊工具把旧辊吊下，新辊落上。
装新辊步骤正好相反停送电牌、工作牌的发放
1、有专人确认需要停电的停电牌数目，到电气车间相应部门换取相同数目的送电牌，并按照送停电牌的记录要求记录好交接时间，并由电气交接人签字。
2、在停电牌完全取回后，根据检修安排发放各检修区域的操作牌。
3、操作牌发放后，操作人员禁止在操作台上操作。
4、发牌人员要监督领取操作牌的检修人员，填表记录，记录相应的时间，领牌人姓名，操作牌名称，不得代填。
5、对停送电牌和操作牌记录本要妥善保管，不得随意乱放。
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1、各机架前后刮水板是否到位，液压控制阀门是否正常，避免风压波动造成刮水板回落。
2、各机架前导尺是否到位，操作侧和传动侧是否对中。
3、各机架的后护板是否到位，与下工作辊的高度差是否到达规定要求。
4、各机架刮板是否到位，挡住轧辊，刮板螺丝紧固，没有缺损。
5、各机架导尺，后导位护板上杂物是否检查清理干净。
飞剪区域(板头坑)
1、检查中间辊道护板是否窜位辊道和护板的间隙是否过大。
2、飞剪滑道是否堵塞，板头挡板要正常开启，板头斗子要放置正常。
3、高压水除磷箱内的板头等杂物要清理干净
4、入口夹送辊要正常降落，出口夹送辊要处于提升状态。
5、检查确认飞剪，剪刃是否在主位置。
操作牌、停送电牌的回收制度
操作牌的回收
1、安排专人验收各检修区域收回的操作牌。
2、严格按照登记表格进行填表记录，添清相应的时间、姓名、操作牌名称。
3、收回的操作牌登记完毕后，按标明的位置在台上挂放。
送电牌的更换
1、操作人员必须确认各区域操作牌完全收回后可要电。
2、由专人确认送电牌的奖回与相应部门换取奖回相同的停电牌。
3、按照停送电牌记录本的要求，准确清晰的记录时间和人员名称。
4、回收的停电牌登记完毕后，按照标明位置在台上挂放。
更换工作辊步骤
1、将工作辊、辊缝抬至换辊位置。
2、将工作辊辊头对正，抬起活套。
3、开出前、后导卫及刮水板。
4、下工作辊平衡收回。
5、下工作辊滑道抬起。
6、工作辊换辊，推拉缸翻起。
7、下接轴卡紧装置卡紧。
8、下工作辊刮板打开。
9、抽出下工作辊到固定位置。
10、上工作辊平衡收回(落在下工作辊的位置)
11、上工作辊卡紧装置卡紧。
12、上工作辊刮板打开。
13、抽出工作辊至横移车上。
14、将横移车移动至装辊位置。
15、推入新工作辊。
工作辊换辊完毕
一、装工作辊的操作步骤与抽工作辊操作步骤相反。
支撑辊的水平调整
1、将工作辊辊缝抬至30㎜左右。
2、打开侧导板至1000㎜处。
3、将直径20㎜铜棒放至离辊端200㎜左右。
4、作水平调整(手动调整)
5、两侧实际偏差值小于0.05㎜为准。
6、如果某机架辊缝偏差值过大要根据实际测量的差值进行人工手动调整。
工作辊缝调整的准备工作与调整
1、确认操作牌全部回收。
2、确认停电牌全部收回。
输入支撑辊、工作辊辊位
1、工作辊辊径的输入。
2、支撑辊辊径的输入。
工作辊辊缝零调、压力调整步骤
1、确认支撑辊辊径输入无误，确认工作辊辊径输入无误。
2、液压压下正常复位。
3、工作辊平衡缸投入正常。
4、活套落下。
5、轧机以调整辊缝的速度爬行(有专人监护防止啃辊)
6、将画面调至零位，调整画面点击自动零调。
7、在零调压力达到800时(合力)零调自动停止。
8、工作辊辊缝自动抬起。
零调完成
更换支撑辊，抽出的旧工作辊运回磨辊间，指挥吊车吊走地板盖。
更换支撑辊的步骤
1、打开上下支撑辊刮板。
2、推拉缸拉出下支撑辊。
3、指挥吊车将马架放在下支撑辊上。
4、推拉缸将下支撑辊推入。
5、将上支撑辊平衡落下。
6、上下支撑辊同时拉出。
7、用吊具将上支撑辊吊走。
8、用吊具将新支撑辊落在马架上。
9、将上下支撑辊同时推入。
10、挂上上支撑辊挡板。
11、上支撑辊平衡升起。
12、将下支撑辊拉出。
13、马架吊走。
14、用吊具将下支撑辊吊走。
15、用吊具将新辊落到换辊小车上。
16、用推拉缸将下支撑辊推入。
17、挂上下支撑辊挂板。
18、将推拉缸回位。
19、指挥吊车将地板盖落到位置。
20、将新工作辊放置滑道上。
21、对新工作辊扁头，推入新工作辊。
支撑辊更换完毕
支撑辊的水平调整
1、将工作辊辊缝抬至40㎜左右。
2、打开侧导板至1200㎜处。
3、将直径20㎜的铜棒放至辊面两端150㎜左右。
4、用手动方式将压下压至200T左右，做水平调整。
5、以两侧实际偏差值小于0.05㎜为准。
6、如果某机架的辊缝偏差值过大要根据实际测量的差值进行人工调整。
精轧区立辊的更换
更换立辊的准备工作
1、将新立辊吊到置处
2、将C形钩吊具准备好。
更换立辊的步骤
1、将立辊调到于立辊接轴垂直水平。
2、将立辊电机上的围栏和立辊周边的压盖螺丝用扳手卸下。
3、用C形钩具将立辊连接轴托起(接轴脱离立辊)用专用工具卡住，固定于两侧
4、C形钩落下，换上吊装立辊的专用工具。
5、将旧立辊吊出换上新立辊。
6、将新立辊辊头与连接轴端口对齐。
7、把固定于两侧的连接轴放下准备于立辊辊端对接。
8、换C形钩吊具把连接轴托起，取下专用卡具，连接轴于立辊对接。更换立辊完成。
保温罩的操作
正常生产时保温罩处于落下状态，精轧卡钢，或来料出现以外时将保温罩升起用废品推出装置，将废钢推出辊道，然后推出装置退回保温罩落下。
弯辊的操作
正常生产时，操作人员可通过监视器或目视观察钢板在轧机穿带的过程中是否正常。如果出两边浪时，可通过操作画面来增加弯辊力，若出现中间浪形时也可以通过操作画面来减小弯辊力来解决。
负荷分配
正常生产时因钢种、规格的不同各架轧机所分担的负荷也不同，要合理有效地进行负荷分配。
新工作辊数据的输入
根据轧制状态，要提前做好新工作辊数据的输入的工作。
换辊
轧制计划终了，或轧辊表面出现缺陷等情况，需要更换工作辊，按照换辊步骤，以及做好台上台下的各项准备工作。
模拟轧钢
全线设备正常投入，具备轧钢条件，加热出模拟钢，随模拟钢料的进行，进入中间辊道的区域后，操作员需观察辊道的运行速度。热金属检测器(即光电管)的工作状态，七架乍机的压下主传动速度以及活套角度等参数，直到模拟钢料出精轧机。
处理卡钢
生产中若遇到各种轧机内卡钢现象针对轧机区而言，轧制力超限，轧制力偏差超限轧机过凉，主传动故障，挂板、挂水板，接轴卡紧油系统故障等，诸多情况，都会造成轧机停车，钢板跑偏，堆等不能顺利完成轧制的情况需要操作员作出正确的判断，卡钢情况千变万化基本思路可概括以下几点：
(1)及时停车。
(2)主传动点动。
(3)关闭轧机冷却水。
(4)在合适的位置切割钢板时，需要落下两个机架的工作辊平衡并将活套电切掉。
(5)轧机点动前后轧废的钢板，用推床将钢板并用吊车吊走，切割零散的钢板。
精轧区的主要设备与参数
飞剪前导尺
用途：使中间坯处在轧制中心线，并顺利进入切头剪。
型式：液压、齿轮、齿条式
导尺最大开口度;1300㎜
导尺最小开口度：550㎜
切头飞剪
用途：切掉中间坯头尾
型式：转鼓式切头飞剪
转鼓中心距：1000㎜
剪刃布置型式：90。
剪刃长度：1300㎜
剪刃坯料最大厚度45㎜
剪刃坯料最大宽度1100㎜
剪切速度0.5～2m/s
剪切温度≥900。C
精轧高压水除磷机
用途：用于清除坯料表面产生二次氧化铁皮
高压水喷嘴压力18Mpa
喷嘴宽度1050mm
F1E立辊轧机
用途：将中间坯正确导入精轧机并对中间坯的边部进行轧制。
型式P附属型、上传动式(不可逆轧制)
轧制压力：1000KN
轧制力矩2*25KNm
轧辊规格φ650mm～φ600 mm*250 mm
开口度550～1300 mm
轧制速度：0～1.2～2.4m/s
主电机 110KW*2台
精轧机组：(工作辊)
用途：将中间坯轧制成品带钢
型式：四辊不可逆轧机。
工作材质：球墨铸铁
最大轧制力：F1～F4 2000KN/m
F5～F7 1500KN/m
工作辊最大开口度：F1～F7 70mm
工作辊直径：F1～F7 φ550～500mm
工作辊辊身长度：1400mm
主传动电机功率：F1～F4 4000KW F5～F6 3500KW F7 3200KW
工作辊弯辊力：F1～F4 1000KN(单侧) F5～F7 800KN(单侧)
精轧机组(支撑辊)
支撑辊直径：1260mm～1120mm
支撑辊辊身长度：1200mm
支撑辊辊身材质：合金锻钢
工作行程：3900mm
换辊方式：液压推拉式
精轧机组(导卫及活套)
用途：导卫用于增加钢板在穿带过程的稳定性。
用途：活套的作用是控制各机架间因速度波动造成的力。
入口侧导卫的最大开口度：1300 mm
入口侧导卫最小开口度：550 mm
精轧机组(横移小车)
用途：用于更换工作辊
型式：全液压横移式
换辊行程：4100 mm
粗轧
1、开轧温度
当板坯温度达不到开轧要求或是板坯局部黑窝，水印等必须重新回炉，不能轧制底温钢。
2、轧制控制
粗轧操作在轧制过程中只要监护，控制平辊立辊在咬钢，穿带运行过程中的各种变化，板坯轧制变化及运动状态。
3、当加热出炉钢坯上下表面温度差过大，在粗轧道次轧制中出现和翘头情况时。需要操作人员进行调整避免和翘头过大，损坏设备造成生产事故。
4、在道次轧制过程中，如发现出口的板形右侧弯，要及时调整辊缝，保证下道次正常轧制。
输入新辊辊径
首先检查新辊数据是否符合工艺要求，输入所换新辊的辊号、辊径、辊凸度、材质、与辊型，在换辊完成后，核对数据准确无误后点击发送。
粗轧换辊
换辊的准备工作
1、换辊准备人员要佩戴好劳动保护用品。
2、准备好吊辊工具、地板盖、钓具
换辊步骤
1、将前后导位移出，挡水板开出。
2、上辊平衡落下，使上辊座落在下辊固定销上。
3、推拉缸推出到位。
4、打开上下辊挡板。
5、接轴装置卡紧。
6、推拉缸把辊拉出。
7、用吊辊工具把旧辊吊下，新辊落上。
装新辊步骤正好相反停送电牌、工作牌的发放
1、有专人确认需要停电的停电牌数目，到电气车间相应部门换取相同数目的送电牌，并按照送停电牌的记录要求记录好交接时间，并由电气交接人签字。
2、在停电牌完全取回后，根据检修安排发放各检修区域的操作牌。
3、操作牌发放后，操作人员禁止在操作台上操作。
4、发牌人员要监督领取操作牌的检修人员，填表记录，记录相应的时间，领牌人姓名，操作牌名称，不得代填。
5、对停送电牌和操作牌记录本要妥善保管，不得随意乱放。
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