膜分离技术在原料药生产中应用 弥补传统工艺不足
　　原料药，指用于生产各类制剂的原料药物，是制剂中的有效成份，由化学合成、植物提取或者生物技术所制备的各种用来作为药用的粉末、结晶、浸膏等，但病人无法直接服用的物质。近几年，中国原料药生产迅速崛起，已成为世界原料药生产大国。大宗原料药的竞争，实质上是发酵工艺与提取工艺的竞争，而提取技术的核心关键是膜及其它下游分离技术的应用。
　　膜分离技术是依据物质分子尺度的大小，借用膜的选择渗透作用，在外界能量或化学位差的推动作用下对混合物中双组分或多组分溶质和溶剂进行分离、分级、提纯和富集，从而达到分离、提纯和浓缩的目的。
　　在能源紧张、资源短缺、生态环境恶化的今天，膜分离技术本身就具有一定的环保节能性，正确使用膜分离技术可以代替真空过滤、离心分离、板框等传统的分离与过滤方法，并且可以达到更好地分离与过滤效果。
　　膜分离技术在原料药提取中的应用特点：
　　1、无化学变化：典型的物理分离过程，不用化学试剂和添加剂，产品不受污染。
　　2、常温下进行：有效成分损失少，特别适用于热敏性物质。
　　3、选择性好：可在分子级内进行物质分离，具有普遍滤材无法取代的性能。
　　4、能耗低：只需电能驱动，能耗低，其费用约为蒸发浓缩或冷冻浓缩的1/3-1/8。
　　5、适应性强：处理规模可大可小，可以连续也可以批次进行，工艺简单，操作方便，易于自动化。
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物料分离技术应用于甜菊糖提取工艺
　　甜菊糖是一种从菊科植物甜叶菊的叶子中提取出的糖苷合成物，它的甜度是蔗糖的200-300倍，热量是蔗糖的1/300，是目前应用比较广泛的一种天然甜味剂。甜菊糖的提取生产方法很多，如何提高其质量已成为亟待解决的问题。物料分离已经成为甜菊糖提取生产的优质工艺。
　　物料分离的核心是应用膜分离技术对甜菊糖进行提取。采用微滤-纳滤膜一体化分离技术，对原工艺进行深度改进，消除了原工艺中高能耗、高污染的步骤，利用膜的特点进行替代加工，与传统甜菊糖提取浓缩工艺相比具有很大优势。
　　物料分离技术如今已经应用于各行业。可根据需求定制高性价比工艺包，对整个物料分离系统进行全面分析和合理设计，使系统在设计、制造、生产等各工艺环节得到有效控制，以实现整套工艺包的经济性能与技术优势双结合，从而为客户提供既专业又完善的工艺包设计。
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膜分离设备在茶叶深加工领域的应用
　　随着人民生活水平从温饱进入小康，对茶叶的消费需求正逐渐向产品优质化、品种多样化方向发展。但茶叶加工还只是提供初级产品，品种较为单一;饮用方式沿用千年不变的热水冲泡方式，不能充分适应市场需求的变化。
　　目前，传统茶叶产业向食品、医药、日化行业延伸，对于开拓中低档茶出路、提高茶叶附加值有着非常重要的意义。同时也是提高我国茶叶产业国际竞争力的迫切需要。茶商、茶企要在努力促进传统茶叶销售的同时，深入开发茶叶的利用价值，对于提升我国茶产业在国际上的影响力有着不容小视的价值。
　　通过膜分离设备，改变茶叶的原始形态，使其成品不再是“叶”形的固体，即是茶叶的物理加工。速溶茶、茶浓缩汁、超微茶粉就是此种加工工艺的典型产品。
　　据了解，膜分离设备减少了提取溶剂的用量，减少了茶中有效成分的相变和香味物质的损失，产品质量明显提高。同时可以生产出咖啡碱、茶多酚、茶氨酸或速溶茶粉。膜工艺过程中污染物排放量少，具有良好的技术、经济优势。
　　膜分离设备的优势体现在茶汁澄清、过滤、提取环节。膜分离设备可实现茶汁常温浓缩，系统总能耗低，可有效避免高温浓缩的缺点，所得产品色香味俱佳，有效成分含量显着提高，且产品收率得到了保证。
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　　陶瓷膜分离技术在生物制药中的应用体现
　　生物医药生产工艺对分离纯化系统的要求很为严格，系统须能够应付高温侵蚀性溶剂、强酸、强碱、进料固含量高、黏度大等苛刻的运行条件。陶瓷膜因其独特的耐菌耐高温、化学稳定性好等性能已成为生物制药行业优先选择的分离技术。
　　1.生物发酵液的过滤
　　陶瓷膜作为一种新型的分离技术以其独特的分离优势，广泛应用于发酵液的过滤处理，高效去除发酵液中的菌丝体、代谢产物、细菌碎片等大分子物质，其工艺具有以下特点和优势：分离精度高，透过液澄清透明，大大减轻后续提取精制工艺的成本和负荷：有效防止产物变性失活，提高了目标产物的收率;无需额外助滤剂，同时从发酵液中回收的蛋白还可回收作为饲或肥料;废水排放量及COD显著降低，促进实现清洁生产;操作简单可靠，大幅降低劳动强度。
　　2. 目标产物的浓缩精制
　　采用陶瓷膜技术处理粗料液，低分子物质如盐类可以和水一起透过膜除去，使目标产物得到浓缩和精制。利用陶瓷膜技术取代真空蒸发浓缩等其他浓缩模式，可以防止产物的失活，节省能耗，大幅度提高后续精制工艺的效率，缩短工艺周期，提高产品质量和收率。
　　3.制药工业中除热源
　　陶瓷膜除热源是近年来开发出来的一种新技术，在制药行业特别是生物制药中广泛应用，既能有效地去除热源，且不影响产物中的有效成份，能明显提高产品质量和收率降低生产成本提高经济效益。
　　4.制备发酵用无菌洁净空气
　　利用无机陶瓷膜孔径均匀抗污染易清洗的性能，可从气相中截留细菌微粒及其他污染杂质，以达到除菌净化的目的，用于制备生物发酵用无菌洁净空气及无菌室气体处理，解决了其他设备制备洁净空气中存在的漏菌、无法截留病毒和热源的问题为制药用清洁空气制备提供了一种新型有效的方法。
　　5.酶的分离提取
　　采用陶瓷膜分离技术可以简化酶的提取、纯化和脱盐程序，缩短时间。减少劳动强度，降低成本，提高产品的质量和稳定性能，具有传统工艺无法比拟的优势。
　　6.生物制药废水的处理
　　陶瓷膜生物反应器是生物技术和膜分离技术应用于污水处理一项新技术，是一种新型、高效的污水处理工艺。具有处理水质好、占地面积小。污泥浓度高操作简单易实现自动化等优点，为生物制药行业污水处理和水资源重复利用提供了可靠的新方法。
　　以上，就是关于陶瓷膜分离技术在生物制药中的应用体现的介绍。想要了解更多膜分离技术知识欢迎关注我们!
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膜分离技术主要应用在哪些领域中？
　　近年来，膜分离技术的应用越来越多，这种以分离膜为核心，进行分离、浓缩和提纯物质的技术在许多工业企业中的应用效果显著。其实，这种膜分离技术早在1748年就被发现，再到20世纪60年代中期后，膜分离技术真正实现了工业化。我国膜分离技术的发展是从1958年对离子交换膜的研究开始的，经过不断的努力，我国在膜分离技术的研究开发方面已有成果。
　　膜分离技术主要应用领域：
　　1、饮用水的供给
　　随着水体的污染和人民生活水平的提高，饮用水的供给纯净度得到了人们的关注。采用膜分离技术过滤得到的纯净水干净健康。
　　2、工业供水
　　自来水和地下水的水质不能满足许多化工厂的使用要求，需要经过净化处理方可以使用，应用膜分离技术中的超滤膜技术可以使其达到工业用水标准。
　　3、医药用水
　　医药试剂用水多是采用多级蒸馏制备的，其工艺繁琐、能耗高，而且质量常常得不到保证。膜分离技术可以去除针剂热源和终端水热源，出水水质达到医药用水标准。
　　4、发酵制品
　　利用膜分离把发酵液中产品和菌体分离，生产效率和产品质量都有着一定的提高，并且简化了工艺流程，菌体蛋白不含外加杂质，利用价值高，达到资源综合利用。
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保健酒的澄清离不开膜分离设备
　　何为保健酒?保健酒就是酒与药的结合，其特点是在酿造过程中加入了药材，主要以养生健体为主，有保健强身的作用，其用药讲究配比，根据其功能可分为补气、补血、滋阴、补阳和气血双补等类型。
　　常见的保健酒大多以白酒和黄酒作为酒基，添加些中草药，保健酒在生产加工过程中，由于工艺问题，导致保健酒出现浑浊沉淀现象，一方面影响酒体光泽度，另一方面也影响产品的卖相。因而，在保健酒的澄清环节中应用膜分离设备进行处理是非常必要的。
　　膜分离设备成功解决了保健酒产品的浑浊沉淀问题，同时实现了清洁生产，节能降耗的目的。经过膜分离技术进行保健酒的过滤与除菌，可降低后续热灭菌的温度和时间，保护保健酒口感的同时降低灭菌费用。
　　保健酒过滤应用膜分离设备的优势：
　　1、分子级过滤，去除沉淀，不会出现沉淀和细菌超标问题;
　　2、膜过滤元件面积大，系统占地面积小，便于技术改进、扩建或新建项目，有效的降低投资成本和生产成本。
　　3、系统错流运行设计，无需添加助滤剂，解决污染堵塞难题;
　　4、常温下运行，不改变保健酒口感;
　　5、系统模块化设计，滤材更换方便，设计在线再生清洗和排污装置，降低劳动强度和生产成本，提高生产效率;
　　6、选用304或316L不锈钢卫生材料，符合QS质量标准;
　　7、系统自动PLC或DCS控制，劳动强度低，膜过滤过程在密闭的容器中进行，实现清洁生产;
　　通过上述文章介绍，我们可以知道膜分离设备在保健酒生产中，具有非常好的应用前景。
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　　纳滤膜分离设备助力氨基酸生产
　　氨基酸是含有氨基和羧基的一类有机化合物，是构成植物所需要蛋白质的基本物质，主要的来源也是动植物，氨基酸有十几种，不只是我们字面上知道的氨基酸。许多氨基酸(如赖氨酸)是通过发酵法进行生产的。膜过滤是分离和提取氨基酸的理想工艺。对赖氨酸发酵液进行膜过滤的主要目的是去除短杆菌(约0.4-0.6um×0.6-3.0um)、细菌蛋白质、颗粒杂质等。
　　传统工艺的缺失，膜分离工艺来实现
　　传统的分离浓缩纯化方法主要有真空转鼓过滤、板框压滤等，但这些方法只能将发酵液中的菌丝体、固体杂质等固形物去除，而无法将可溶性的蛋白、有机物等分离。采用纳滤膜分离设备代替传统离心机或板框压滤，进行直接过滤、澄清，去除悬浮物质以及大分子有机物，提高滤液质量，减少了后续工序树脂污染，节约了树脂用量，实现低成本分离的工艺效果。
　　纳滤膜分离设备可有效解决氨基酸生产工艺问题
　　纳滤膜分离设备相对于其他的分离方法，在常温条件下进行，无相变，无化学反应，不造成产品的分解变性，同时可脱出盐分，减少灰分，提高纯度。利用多种规格的纳滤膜在不同的操作条件下对氨基酸进行分离，可以有效解决传统工艺的问题。
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　　如何高效提取植物多糖?膜分离技术“当仁不让”
　　多糖是广泛存在于自然界和生物体内的一种物质，它是除蛋白质和核酸之外的另一种重要信息分子。多糖具有各种生物活性，与生物功能的维持密切相关。与蛋白质和脂质形成的糖蛋白和脂多糖在细胞的识别和分泌以及蛋白质的加工和转移过程中发挥着不可忽视的作用。
　　近年来，在多糖化学研究中也越来越多地采用膜分离技术，这是因为在多糖化学机构研究中能否分离出均一的多糖是非常重要的。但提取的粗制多糖的水溶液大多是胶体溶液，黏度大而且不稳定，其所含组分的相对分子质量差别悬殊，且不同相对分子质量组分之间的理化性质又很相近，所以制备出均一的多糖有不少困难。
　　尽管采用溶剂分步沉淀法、季胺盐沉淀法、盐析法和电泳法等可能制备出均一的多糖，但这些方法的分离量甚少，有时还会引起多糖的降解。膜分离技术具有常温操作、无相变、高效节能、生产过程无污染等特点，与传统工艺相比，更适合应用于植物多糖的生产过程。
　　应用膜分离技术提取植物多糖优势显著
　　1.采用膜分离技术去除大量杂质，可以明显地提高料液的澄清度和储存稳定性。
　　2.纯物理过滤和浓缩，无相变。
　　3.节省大量溶剂减少运行成本和环保压力。
　　4.缩短生产工艺，全自动运行，操作简便。
　　随着时代的进步，多糖提取技术也在不断发展，从传统的溶剂提取法到膜分离技术，多糖的提取率和纯度也在不断提高。在实践中，我们应充分查阅资料，了解植物样品的化学成分和物理性质，通过实验对比选择合适的多糖提取方法。随着对多糖研究的不断深入，越来越多更优质的提取方法将会出现，探索高效、节能、低成本、高提取率的多糖提取方法将成为未来植物多糖提取的发展和研究方向。
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　　膜分离技术在甜味剂市场掀起“糖的革命”
　　随着在食品和饮料行业应用的增加，天然甜味剂的市场也在不断上升。在原料方面，天然甜味剂从甜叶菊到罗汉果再到赤藓糖醇，不同原料在代糖领域的应用也存在差异。今天我们将重点讨论甜叶菊，它是代糖市场的“常客”。
　　甜叶菊是一种从甜叶菊叶子中提取的糖苷化合物，其甜度是蔗糖的200-300倍，热值是蔗糖的1/300。然而，传统的甜叶菊提取和分离工艺能耗高，成本高，分离精度低，废水和污泥量大，而且传统工艺制成的产品品质差。因此，只有降低生产成本，提高甜菊糖的质量和产量，才能具备与国外企业竞争的优势。
　　我们如何才能有效地生产甜菊糖?
　　膜分离技术简化了甜菊糖的生产过程，提高了生产效率，实现了清洁生产，同时给生产企业带来了更大的效益。目前，应用较多的分离提取工艺是超滤和微滤，纳滤在某些应用中也存在。结合目前甜叶菊的生产工艺，将膜分离技术巧妙地嵌入到甜叶菊的生产过程中，使膜法能够去除大分子蛋白质、植物胶体和色素等小分子杂质，从而提高甜叶菊的纯度。
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　　纳滤膜分离技术在印染废水处理中的应用
　　纺织印染是我国具有竞争力的传统优势产业之一，但其每年排放含盐废水多，是我国重点污染行业之一。印染业是纺织业中的“排放大户”，仅染色废水的日均排放量就高达几百万立方米。如果将这些废水全部回收利用，则可大大节约水资源，减少浪费。
　　印染废水B/C小于0.3，可生化性差，废水中较高的盐浓度也会抑制生物过程中微生物的活性。因此印染工业废水必须经过适当的预处理才可以进入生化系统。随着膜分离技术的不断发展，膜分离技术得到了广泛的应用。目前多采用反渗透膜对印染废水进行处理回用。但是由于反渗透膜脱盐率过高，因此，在实际运行过程中，其运行压力高，水回用率低，一般不超过50%，并且还存在反渗透膜易污染堵塞等问题，使得回收水量随着时间下降显著，化学清洗频繁。
　　纳滤膜的分离孔径处于纳米级范围，具有筛分效应、荷电效应等多重分离作用，可有效除去印染废水中的染料等小分子有机污染物。其技术特点如下：
　　1、纯物理常温运行过程，无化学反应，能耗低。
　　2、膜元件填充面积大，系统占地面积小，便于技术改进、扩建或新建项目，降低生产成本和投资。
　　纳滤膜与反渗透膜相比，具有工作压力低、节能、回收水量大等优点。且染料物质分子量大多在700~1000之间，非常适合使用纳滤膜分离技术对其进行预处理。
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　　超滤膜分离技术在多肽浓缩中的应用
　　多肽被广泛认为有助于阻止胶原蛋白的流失和促进其形成(可以帮助减少皱纹和细纹的出现)。这种大热的护肤成分已经以洁面、精华、面霜或者面膜等各种形式进入到商店中。那多肽到底是什么?它真的有如此神奇的作用吗?
　　什么是多肽?多肽简单来说就是：由短链氨基酸组成的小化合物，它们是蛋白质的基本组成部分，20-50肽组成的化合物成为多肽。
　　随着膜分离技术的不断发展，膜元件的性能也不断地提高，结合不同应用，优化了很多新的工艺路线来替换原有的处理工艺。
　　肽行业分离提纯脱色，在分离过程中使产品不发生任何质的变化，固形物含量达到20%。利用超滤膜把不同分子量的多肽分离，分离后提纯，提纯后的产品选用脱色工艺除去色度;再利用纳滤膜技术进行浓缩，使物质的原有性质不会改变。
　　超滤膜分离技术是利用物理技术对溶液进行过滤，实现液体与物质之间的有效分离，达到全过滤的目的。超滤膜分离技术以其绿色、高效分离的特点，在多肽提取中应用越来越广泛，在产业结构调整、传统产业改造、节能减排中发挥重要作用。其技术特点如下：
　　1、纯物理常温运行过程，无化学反应，能耗低。
　　2、系统设计在线再生清洗和排污装置，降低劳动强度和生产成本，提高生产效率。
　　3、自动化程度高，操作简单方便，在线清洗，降低劳动强度。
　　随着越来越深入的研究，多肽的许多作用都被证实。采用超滤膜分离技术应用多肽提取，无需任何附加添加剂，保持了多肽的纯度和品质。系统工艺成熟，结构紧凑，材质采用卫生级不锈钢，全封闭管道式运行，符合FDA的食品规范要求。
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　　集成电路制备超纯水中为何会应用到反渗透膜分离技术?
　　集成电路生产几乎每道工序需要超纯水进行清洗，工件与水直接接触，水质达不到标准，水中的微量杂质可能使芯片再污染，对产品产生的影响不言而喻。
　　在预处理阶段，“RO+EDI+抛光混床”工艺与传统超纯水处理工艺基本相同。原水经过严格预处理之后，进入RO反渗透系统，出水立刻送至EDI装置中，此时出水已经达到一般工业用超纯水要求，再经过抛光混床对出水进行深层次处理，保证出水无任何杂质，达到18兆欧电子级超纯水标准。
　　应用到反渗透膜分离技术特点：
　　1、高脱盐率、高抗污染，保证膜元件的稳定运行。
　　2、对高硼、硅、锗等金属元素具有高去除率。
　　3、反渗透膜清洗周期长，出水水质稳定，有效节约运行成本。
　　4、反渗透膜适合超纯水行业EDI系统之前作为脱盐组件，保证EDI系统安全稳定运行，确保出水达标。
　　反渗透膜分离技术的应用免去了加药系统，与反冲洗系统，工艺自带正向冲洗系统，不需要另外加任何设备，此技术还可应用于电子行业、超纯水行业、电厂、石油化工行业等。
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　　新型反渗透膜浓缩分离技术 带来果汁浓缩重大革命
　　浓缩果汁是在水果榨成原汁后再采用浓缩的方法，蒸发掉一部分水份做成。新鲜水果变成浓缩果汁会经过“清洗—破碎—榨汁—成分调整—浓缩—杀菌—灌装”这一系列工艺流程。其中，浓缩自然是生产的关键工艺。在食品工业中，浓缩就是从溶液中除去部分溶剂(通常是水)的操作过程。目前生产中常见的浓缩工艺包括蒸发浓缩、冷冻浓缩、膜浓缩等。
　　膜技术是一种高效率、低能耗、易操作的液体浓缩技术，膜浓缩过程都是纯物理过程，无相变，相比传统的加热浓缩技术，可有效保留果汁中原有的生物活性物质、营养成分。
　　果汁膜浓缩常见的方法为反渗透法，当半透膜把果汁和水溶液分别置于两侧时，水溶液将会自然渗透至果汁溶液一侧，从而达到渗透压平衡。若在果汁溶液一侧施加一个大于渗透压的压力时，溶剂的流动方向将与原来的渗透方向相反，开始从果汁溶液向水溶液一侧流动，从而达到浓缩的目的。
　　相比于真空蒸发浓缩法，反渗透膜浓缩分离技术的主要优点为：
　　1、果汁浓缩温度较低，无相变发生。
　　2、果汁中芳香成分的截留率较高，可以较好地保持果汁风味。
　　3、果汁中营养成分的损失少，热敏性功能成分不易被破坏。
　　浓缩果汁具有价格低、便于运输和存储、性质稳定、适合用于工业化生产等特点。我国果蔬资源丰富，随着果汁加工种类的丰富、生产设备技术水平的提升、社会对低碳节能生产方式诉求的增加以及人们对天然健康的果汁需求的上升，新型反渗透膜浓缩技术的应用必将带来果汁浓缩的重大进展。
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　　膜分离设备在生物医药领域的应用
　　生物医药领域对发酵原液的分离提纯与浓缩拥有很严格的生产管控标准，因此对分离膜产品的截留性能、完整性、抗污染性、可恢复性都有高要求。膜分离技术作为一种新兴的物质分离提纯与浓缩的工艺，具有连续操作、无相变、无化学变化、节能环保、无二次污染等优势，作为一种新的分离手段代替传统工艺过程，已逐渐被采用在医药工业生产中并发展迅猛。
　　利用膜分离设备在生物医药领域进行分离提纯在国外研究较早，膜材料研发及具备产业化规模的生产机构主要集中在美国、日本和欧洲等发达国家及地区，生物医药生产线已经大量采用膜分离设备代替传统的分离、浓缩和提纯工艺。
　　在国内，分离膜产业在国家大力支持、市场需求激增的大好形势下迅速发展，打开了市场增量空间，虽然膜分离设备在生物医药的分离和纯化领域已经得到了很大发展，部分医药企业也逐渐开始使用膜分离设备，但总体来说还处于初级应用阶段，尚未达到很高的水平，无法满足国内市场需求，国内生物医药物料分离市场仍普遍被进口膜产品占据。
　　而生物制药领域主要是应用技术医药中间体脱盐、发酵过程、中药澄清、抗生素浓缩等。将膜分离设备应用在分离纯化领域中，循环的生产方式，有效地帮助工业领域的客户提高生产效率、实现清洁生产和节能环保。
　　现如今根据用户需求，确保系统回收率和系统脱盐率，从而获得高浓缩倍数的物料。所得产品品质稳定性好，可实现高倍数浓缩。浓缩过程中始终处于常温状态，处理过程无相变，对物料中组成成分无任何不良影响，可显著提高有效成分含量，减轻后续工段压力。系统能耗低，生产周期短，操作维护方便，运行成本低。
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