本报讯（记者 赵丹丹）12月23日，全球首个超万吨双压射工艺发布暨技术签约活动在芜湖举办，标志着双压射工艺正式迈入“万吨”时代，奇瑞与力劲集团的合作也自此展开新篇章。
一体化压铸技术通过对零件集成设计，并采用大型压铸机一次压铸成型，有助于提升刚度、减轻重量、提高效率和降低成本。此前，奇瑞压铸团队开展了A00一体压铸下车身平台预研，并完成了双压射工艺研究及800T双压射缩比模验证，确定了技术可行性。奇瑞与力劲集团组建产学研用团队，围绕免热处理压铸铝合金成分及组织与性能调控机理、大型一体压铸车身结构件优化设计与连接技术、超大型复杂薄壁件压铸工艺及模具技术、重载压铸装备多刚体多柔性体系统高可靠性技术展开研究，打造并建成全球首个超万吨双压射一体压铸工艺平台。奇瑞与力劲集团的本次合作，有望实现车身超大型一体压铸结构件减重20%，成本仅需33元—35元/kg的阶段性目标。
一体化压铸技术是一种创新的制造工艺，它通过集成零件设计和利用大型压铸机实现一次成型，从而显著提高了结构刚度、降低了质量、提升了生产效率并降低了制造成本。在此之前，奇瑞的压铸团队已经对A00级一体压铸下车身平台进行了预先研究，并成功完成了双压射工艺的研发以及800T双压射缩比模具的验证，进一步印证了这项技术的实用性和可行性
鉴于对产品质量提升和成本降低的迫切需求，奇瑞计划推进超万吨双压射一体压铸工艺平台的建设。该平台将围绕材料科学、设计创新、工艺改进和设备升级等关键技术进行突破，旨在打破当前行业的技术壁垒，实现更大尺寸、更高集成度汽车部件的研发和应用，持续推动汽车行业轻量化技术的发展。
为此，奇瑞与力劲集团联合组建了产学研用一体化团队，专注于研究免热处理压铸铝合金的成分、组织与性能调控机制，大型一体压铸车身结构件的设计优化与连接技术，超大型复杂薄壁件的压铸工艺及模具技术，以及重载压铸装备的多刚体多柔性体系统的高可靠性技术。通过这些研究工作，双方将共同打造并建立起全球领先的超万吨双压射一体压铸工艺平台。