液态硅胶产品作为一种环保、低碳、绿色的产品，因其优异的物理和化学性能，在医疗、婴幼儿用品、电子产品等多个领域得到了广泛应用。然而，在生产和使用过程中，液态硅胶产品也会遇到一些常见问题。
首先，液态硅胶制品常见的问题之一是固化不完全。这通常是由于硫化温度过低或硫化时间过短导致的。液态硅胶一般是铂金硫化，硫化温度一般在110℃～150℃之间，因液态硅胶原料和产品结构不同，硫化温度会有所差异。如果模温过低，液态硅胶将无法完全固化，导致产品硬度不够、表面粘手等问题。对策是检测模温，并适当提高模温至适宜的硫化温度。同时，硫化时间也是影响固化完全性的重要因素，液态硅胶硫化时间一般在60S～300S之间，具体时间需根据硅胶原料和产品结构来确定。如果硫化时间过短，同样会导致固化不完全。对策是适当延长硫化时间，确保液态硅胶充分反应。
除了温度和时间因素，液态硅胶制品固化不完全还可能与污染有关。例如，机台润滑油、模具上的防锈油以及工人手上的汗液油脂等污染物都可能破坏液态硅胶的硫化结构。这些油脂类污染物会附着在模具或硅胶原料上，阻碍硫化反应的进行。对策是清洗注料管道和模具，保持其清洁无污染。同时，要求工人戴指套或手套操作，避免汗液油脂等污染物接触到液态硅胶。
液态硅胶在混合过程中也需要特别注意。液态硅胶都是A/B剂双组份，硫化成型前要充分混合均匀。如果混合不均匀，会导致产品中出现白色透明状的微小凝胶粒，影响产品的外观和性能。对策是尽量使用品牌厂商的混料系统，调整搅拌器的转速和压力，确保液态硅胶充分混合均匀。此外，有些公司在暂时不生产时，为了延长胶料使用期限，会将已混好的胶料冷藏存储。然而，冷藏存储的胶料在再次使用时需要先在室温下放置一段时间，使其恢复到适宜的温度和粘度后再使用，否则也会影响固化效果。
液态硅胶制品在生产过程中还可能出现内嵌物料温度过低的问题。这主要是针对包胶产品，特别是内嵌较厚的产品。如果车间温度过低（如冬季），内嵌物料（如塑胶或五金）的温度也会降低，导致液态硅胶在硫化过程中无法与内嵌物料紧密粘合。对策是预热内嵌物件，使其达到适宜的温度后再进行硫化。

脱模剂的选择和使用也是影响液态硅胶产品质量的重要因素。液态硅胶有很多种型号，不同型号的硅胶性能会有所差异，所使用的脱模剂也会有所不同。如果脱模剂选择不当或使用方法不正确，会导致产品脱模困难、表面有划痕或损伤等问题。对策是根据硅胶型号和厂家推荐选择合适的脱模剂，并按照正确的方法使用。同时，模具表面也需要保持清洁无污染，避免油脂类污染物影响脱模效果。
在液态硅胶制品的生产过程中，还可能出现气泡问题。气泡的产生通常是由于搅拌混料器未锁紧、胶料混合不均匀或注胶口设计不合理等原因导致的。气泡的存在会影响产品的外观和性能，甚至导致产品报废。对策是检查搅拌混料器是否锁紧，确保胶料混合均匀；同时，合理设计注胶口和排气结构，避免气泡的产生。对于已经产生气泡的产品，可以采取修补或重新生产的方法进行处理。
液态硅胶制品在使用过程中还可能出现变形或缩水的问题。这主要是由于内嵌物件形变温度过低、受力部位不均衡或硅胶缩水率与内嵌物件不一致等原因导致的。对策是更换内嵌物件的原材料，采用耐高温材料；调整内嵌物件的受力部位，使其均衡受力；同时，建议客户修改液态硅胶产品结构，使硅胶部分结构均匀，避免局部太厚或太薄。此外，调整注料量和增大注胶压力也可以有效避免缩水问题的发生。
液态硅胶产品在使用过程中还可能出现沾接不良的问题。这主要是由于内嵌物件有脏污、粘接剂选择不当或脱模剂与粘接剂发生化学反应等原因导致的。对策是成型之前把内嵌物件清洗干净并烘干；更换合适的粘接剂；同时，尽量不用或少用脱模剂，如果一定要使用也要在喷脱模剂半小时以后再进行生产以避免化学反应的发生。此外，模具的表面处理也可以改善脱模效果和提高粘接质量。
综上所述，液态硅胶产品在生产和使用过程中会遇到多种常见问题，包括固化不完全、污染、混合不均匀、内嵌物料温度过低、脱模剂选择不当、气泡问题、变形或缩水以及沾接不良等。针对这些问题，我们可以采取相应的对策进行解决，如调整硫化温度和时间、清洗模具和注料管道、充分混合胶料、预热内嵌物件、选择合适的脱模剂和粘接剂、合理设计注胶口和排气结构以及调整产品结构和注料量等。